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最近帮本地的一位客户做包装设计，拿到印刷样时，我盯着边缘的出血位看了好久——这是我们跟不少同行做法不一样的地方，我们会把出血留足3毫米，而不是行业常见的2毫米。别小看这1毫米的差，模切时哪怕机器有0.1毫米的偏差，2毫米的出血就会露出白边，拿在手上的质感一下就塌了。
我们有200多位坐班设计师，每到出片前的最后一步，都会蹲在电脑前核对专色的色值。不是对着屏幕上的色值框看，是翻出我们常备的实物色卡，把设计稿上的小色块一个一个比对。比如上次有个客户要做包装上的烫金小logo，色值差了一点，设计师硬是改了三次，直到和客户要的质感完全贴合才签字。
设计定稿后，我们会走长期磨合的代采供应链，所有样件都是货到后先做品控再付全款。这不是不信任工厂，是怕样件的纸厚度、表面处理的光泽度和我们提前确认的不一样。比如做UV工艺的样，我们会要求工厂在制版时把线条宽出0.05毫米，这样印刷后不会有漏白，哪怕是最挑剔的眼睛，也看不出这个微小的调整。
累计服务7000多家客户的经验，让我们知道打样的三次流程不是多余的。第一次是纸样，确认纸张的手感和厚度；第二次是色样，确认印出来的颜色和设计稿的偏差；第三次是工艺样，确认烫金、UV这些工艺的实际效果。不少同行会省掉中间的步骤，直接出大货，结果后期返工的成本反而更高。
池州的客户常跟我们说，要“做出来的东西拿在手上有分量”。之前有个做本地特产的客户，第一次找别家做的包装，看起来好看，但拿在手上轻飘飘的，后来换了我们，光是纸张的选择就改了两次，最后出来的包装，连快递小哥都夸“拿在手里不像小作坊的东西”。
其实我们做品牌设计，没什么特别的诀窍，就是愿意把别人忽略的小细节做足。不追求快，不凑数，宁愿多花点时间核对，多改几个样，也要让客户拿在手上的东西，是他们真正想要的样子。