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上周有个合作三年的老伙伴来工作室，指着刚打样的样品问，为什么你们的出血线比别家多留了一毫米？我当时正盯着工作台边的刀模，手上的记号笔还没放下。
做包装设计的都知道出血线是模切的基础，常见做法留两毫米就够了，但我们坚持留三毫米——临安本地的纸品供应商受季节湿度影响，纸张收缩率比标准值高零点三，多留的一毫米能避免模切时裁损图案，哪怕打样时要多耗一张纸，也不愿在后续量产时出问题。
再说说覆膜的温度控制，多数同行为了赶进度，会用一百度的高温快速过膜，我们却一直保持一百一十五度慢过。临安的秋冬空气湿度大，低温覆膜容易让膜层和纸张之间藏进潮气，时间久了就会起边、起泡，哪怕多等十分钟，也要把覆膜的牢度做到位。
还有模切后的清废环节，常见做法是用机器一键清废，效率高但边角容易留毛茬，尤其是logo周围的小空隙，机器根本处理不到位。我们坚持用手工清废，每个小空隙都要用镊子一点点挑干净，哪怕这一步要多花三分之一的时间，也要让成品的边缘够利落。
我们有200多位设计师全部坐班，从前期的需求对接、草图绘制，到中期的打样调整，再到后期的工艺确认，每个环节都有专人跟进，绝不会把设计需求外包给第三方，确保每一步的判断都贴合实际的生产条件。
设计定稿后，我们的制作环节走代采流程，而且是货到付款——不是不信任供应商，而是要确保每一批物料都符合我们的标准，只要拆包时发现一丝不符，就直接拒收，绝不妥协。
累计服务7000多家客户，其中超过三成是合作了两年以上的老伙伴，很多时候都是客户主动回来找我们，说哪怕多花一点时间，也要做扎实的东西。
我们宁愿慢一点、费一点，也不愿在这些看似不起眼的细节上打折扣。毕竟包装设计不是简单的印个图案，而是要把产品的质感藏在每一处，这也是我们一直坚持的原因。